1. Ausgangsposition :Bei der Pumpe befinden sich zunächst das Spiralgehäuse und der Spiralrotor in einer bestimmten Position, wobei sich der Rotor an der Einlassöffnung befindet und zwischen Rotor und Gehäuse eine Dichtung gebildet wird.
2. Rotorrotation :Der Rotor wird von einer externen Stromquelle angetrieben und dreht sich dadurch im Spiralgehäuse. Während sich der Rotor dreht, dichtet er kontinuierlich mit dem Gehäuse ab und verhindert so, dass Flüssigkeit zurückfließt.
3. Flüssigkeitseinfang :Durch die Spiralform des Rotors und des Spiralgehäuses entstehen Taschen oder Kammern, die eine bestimmte Flüssigkeitsmenge auffangen. Diese Taschen bewegen sich entlang der Spiralbahn, wenn sich der Rotor dreht.
4. Komprimierung :Während sich der Rotor dreht, wird die Flüssigkeit in den Taschen komprimiert. Die Spiralform des Gehäuses verringert allmählich das Volumen der Taschen und erhöht so den Druck der eingeschlossenen Flüssigkeit.
5. Flüssigkeitsaustritt :Die unter Druck stehende Flüssigkeit wird dann durch die Auslassöffnung abgelassen, die sich am Ende des Spiralpfads befindet. Die kontinuierliche Rotation des Rotors sorgt für einen konstanten Flüssigkeitsfluss vom Einlass zum Auslass.
6. Kontinuierlicher Betrieb :Der Prozess des Einfangens, Komprimierens und Ausstoßens der Flüssigkeit wird fortgesetzt, während sich der Rotor kontinuierlich dreht. Das Spiralventil sorgt für eine positive Flüssigkeitsverdrängung, was bedeutet, dass bei jeder Umdrehung des Rotors eine feste Flüssigkeitsmenge bewegt wird.
Zu den Vorteilen von Spiralventilen gehört ihre Fähigkeit, hohe Drücke, geringe Pulsationen und ein breites Spektrum an Flüssigkeitsviskositäten zu bewältigen. Sie werden häufig in verschiedenen industriellen und kommerziellen Anwendungen eingesetzt, darunter Öl und Gas, chemische Verarbeitung, Lebensmittelverarbeitung und Wasseraufbereitung.